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ヘッツアー27

台風が過ぎ去ったので、海に良い波が来ているだろうと、一番近いポイントに行ってきましたが

IMG_3992.jpg
皆考えることは同じで、イモ洗い状態でした。
オマケにアホな後輩にケガさせられて、まったくもってついてません~#
こんな日は、大人しく作業をします。

まず、各ハッチにヒンジを取り付けていきます。
ヒンジは強度面で悩みましたが、3Dプリンタで出力したものを使用します。
通常ハッチにはヒンジが2か所、大きなハッチだとヒンジが3か所あるので、ヒンジ同士ののセンターライン(芯)が狂わない様に、1本の長い真鍮線をヒンジに差し込んで、位置合わせをして接着してやります。
ただし接着だけだと、ポロリと外れてしまう可能性があるので、後でボルト止めをする予定。

ハッチには開閉用の取っ手が付いています。
真鍮線をコの字型に曲げてやるのですが、いつもの様に”同じものをいくつも作るのはメンドクサイ病”が。
そこでまたまたアイデア冶具を設計

IMG_3792.jpg
こんな感じの冶具をプリンタで製作

IMG_3793.jpg
孔に曲げやすいように焼きなましてやった真鍮線を差し込んみ

IMG_3794.jpg
そして溝に沿って曲げていきます。
曲げる際には引っ張りながら曲げてやるのがポイント

IMG_3795.jpg
そして引き抜けば、綺麗な曲げアールの取っ手が出来上がり。

IMG_3796.jpg
これを繰り返せば、同じ取っ手が量産できます。


IMG_4011.jpg
お次はこんな孔あけ冶具を作って

IMG_3808.jpg
定位置に両面テープで固定、冶具の穴に従ってピンバイスで孔を開けてやります。

IMG_3809.jpg
そうすれば正確な孔ピッチで簡単に開孔でき

IMG_4004.jpg
先ほどの取っ手がドンピシャで差し込めるって寸法です。


お次は予備履帯ラック

IMG_3998.jpg
履帯を押さえる部品はプリンターとプラ板でハイブリットパーツ。
プラ板だけで作った方が綺麗に出来るんですけど、手を抜いてしまった。

車体に取り付けるラック基部ですが、基部同士のピッチと、平行度を出してやる必要があります。
ですんで
IMG_3999.jpg
こういうゲージを作成して

IMG_4001a.jpg
この様にラック基部を車体に接着する際に、使ってやれば

IMG_4003a.jpg
キッチリと接着できるわけですね。

IMG_4007.jpg
履帯を仮組してやるとこんな感じ


そして製作しておいたマフラーも仮組してみる
IMG_4008.jpg
当初マフラーはアクリルパイプで製作した方が綺麗に出来ると考えたのですが、加工の手間からこいつも3Dプリンタで出力。

IMG_4010.jpg
とりあえず現状はこんなのですな~
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  1. 2018/08/27(月) 00:59:18|
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