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ヘッツアー19

さてさて、足回りのパーツも出来上がり始めたんで、確認のために儀式を行います。

IMG_E3533.jpg
転輪類と履帯のラインが合っているか?
履帯の必要枚数は?
履帯テンション調整機構が機能するか?
どこかに歪みが発生していないか?
全体的に見てどこかおかしいところ、ミスしているところはないか?
といった確認をします。


なぜこういった確認作業を繰り返しするかといいますと、1つ1つのパーツをどんなに精密に作っているつもりでも必ず寸法誤差が発生するからです。
例えば厚さ10mmの部品を誤差0で10mmキッチリに作ることは不可能で、その為製造においては公差と呼ばれる誤差の許容範囲を設定します。
厚さ10mmに対して+/-0.1mmといった具合ですね。
3Dプリントにおいてもプリンター個々の性能差もありますが、3DCADで設計した通りに寸分違わずプリントすることは不可能なわけです。
単品では0.1mmと小さな誤差であっても、それらを組み合わせていくとその誤差が累積されていき、1つのアッセンブリーとなった時には設計した数値より大きく外れたものとなります。
10mmの部品に0.1mmの誤差があれば10個重ねてもキッチリ100mmにはならず、0.1x10で最大+/-1mmの誤差が発生することになり、これを製造の世界では累積公差といいます。
じゃあ、公差をメチャクチャ厳しくすればいいんじゃね? と考えるかもしれませんが、当然コスト(時間も含む)に跳ね返ってきますし、工作限界もあります。
そのため、製造において部品を組み立てる際には組み上がり後の寸法等を組立冶具や計測でコントロールしてやります。
車なんかもフレームは部品を組み付けているだけではなくて、冶具で組み上がり精度を維持しているんです。

まあ、趣味の世界でそこまではなかなか出来ませんのが、ガイドやゲージで組立しての精度出し、組立後の精度確認をしてやるんですね。
それを知らずにただ部品を組み立てていくとガタガタの物が出来上がってしまうんですわ。

この辺りの話は製造においては当たり前の話ですが、「累積公差」なんかでググれば山ほど実例や詳しい説明が出てきますので、興味のある方は調べて勉強してみてください。(きっと眠くなりますw)

IMG_E3529.jpg

IMG_3526.jpg
転輪と履帯の組み合わせが上手くいってるので、この状態でテーブルを傾けると走り出します。
調子に乗って遊んでてテーブルから落としそうになりましたわ。

テンション調整も上手くいったので必要な履帯の枚数を決定して
IMG_3539.jpg
不要に飛び出していたピンをすべて切り取り。
切り取る際にはM2のワッシャーをゲージにして、飛び出し量が全て一定になるようにしています。

IMG_3525.jpg
車体後部はまだスッカラカン!
ここからはハッチが集中している面なので、強度と精度を確認しながら慎重に作業を進めます。

IMG_E3524.jpg
とりあえずグリル作成。
こういうパーツは本当に3Dプリンタのありがたみを感じます。
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  1. 2018/06/11(月) 00:03:42|
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