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My Toys

ヘッツアー20

夜は涼しくて気持ちいいな~と思っていたら、あっという間に暑くなってきました。
そんな暑い中、またまたサバゲに行ってきました。

IMG_3573.jpg
もう汗だくです。
暑いですけど、撃たれると痛いのでTシャツだけなんて無理。
楽しいんですけど、やっぱり今の時期はサーフィンがいいです。

平日は仕事から帰ってきても暑さで疲れ切っていて、休日はなんだかんだと予定が入っていてヘッツアーの作業がちょいとペースダウンしています。

IMG_3525.jpg
前回すっからかんだった車体後部。

寸法や位置を確認して
IMG_3557.jpg
内部に補強板を入れてやります。
車体内部は作らないのですが、ハッチのある個所は後で手を突っ込んで作業が出来る様に避けています。
この状態で、平らな金属板やスケールを当てて面がしっかりと出ているか何度も確認しています。

IMG_3558.jpg
上面パネルは2ピース構造としました。
只の廃材の有効活用ですがw

裏面には5mm角棒で補強を入れてますが、接着時に歪む可能性があるため、平らな板材の上で重りを載せて固定した状態で接着してやってます。

IMG_3559.jpg
そして、しっかりガッチリと車体に接着しますが、もちろんこの時も反りが発生しない様に、金属板やアングル材等を使って平面を維持しながら接着してやります。

さて、次はハッチの切り出しです。

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  1. 2018/06/28(木) 00:21:05|
  2. Hetzer
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お知らせ

え~当方、地震での被害は特になく、私もキンタもヘッツアーも無事です。

地震で亡くなられた方々にお悔やみ申し上げます。
また被害に遭われた方々にお見舞い申し上げます。

私も阪神淡路大震災を経験しており、今回は久しぶりにあの日朝の事を鮮明に思い出してしまいました。
正直、もう思い出したくない記憶です。

このまま何もなく終わってくれればと祈っております。

今現在も不眠不休で復旧作業をされている公共サービスの方々、公務員の方々、本当にご苦労様です。
国民の1人として心から感謝しております。
  1. 2018/06/20(水) 00:15:11|
  2. 未分類
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ヘッツアー19

さてさて、足回りのパーツも出来上がり始めたんで、確認のために儀式を行います。

IMG_E3533.jpg
転輪類と履帯のラインが合っているか?
履帯の必要枚数は?
履帯テンション調整機構が機能するか?
どこかに歪みが発生していないか?
全体的に見てどこかおかしいところ、ミスしているところはないか?
といった確認をします。


なぜこういった確認作業を繰り返しするかといいますと、1つ1つのパーツをどんなに精密に作っているつもりでも必ず寸法誤差が発生するからです。
例えば厚さ10mmの部品を誤差0で10mmキッチリに作ることは不可能で、その為製造においては公差と呼ばれる誤差の許容範囲を設定します。
厚さ10mmに対して+/-0.1mmといった具合ですね。
3Dプリントにおいてもプリンター個々の性能差もありますが、3DCADで設計した通りに寸分違わずプリントすることは不可能なわけです。
単品では0.1mmと小さな誤差であっても、それらを組み合わせていくとその誤差が累積されていき、1つのアッセンブリーとなった時には設計した数値より大きく外れたものとなります。
10mmの部品に0.1mmの誤差があれば10個重ねてもキッチリ100mmにはならず、0.1x10で最大+/-1mmの誤差が発生することになり、これを製造の世界では累積公差といいます。
じゃあ、公差をメチャクチャ厳しくすればいいんじゃね? と考えるかもしれませんが、当然コスト(時間も含む)に跳ね返ってきますし、工作限界もあります。
そのため、製造において部品を組み立てる際には組み上がり後の寸法等を組立冶具や計測でコントロールしてやります。
車なんかもフレームは部品を組み付けているだけではなくて、冶具で組み上がり精度を維持しているんです。

まあ、趣味の世界でそこまではなかなか出来ませんのが、ガイドやゲージで組立しての精度出し、組立後の精度確認をしてやるんですね。
それを知らずにただ部品を組み立てていくとガタガタの物が出来上がってしまうんですわ。

この辺りの話は製造においては当たり前の話ですが、「累積公差」なんかでググれば山ほど実例や詳しい説明が出てきますので、興味のある方は調べて勉強してみてください。(きっと眠くなりますw)

IMG_E3529.jpg

IMG_3526.jpg
転輪と履帯の組み合わせが上手くいってるので、この状態でテーブルを傾けると走り出します。
調子に乗って遊んでてテーブルから落としそうになりましたわ。

テンション調整も上手くいったので必要な履帯の枚数を決定して
IMG_3539.jpg
不要に飛び出していたピンをすべて切り取り。
切り取る際にはM2のワッシャーをゲージにして、飛び出し量が全て一定になるようにしています。

IMG_3525.jpg
車体後部はまだスッカラカン!
ここからはハッチが集中している面なので、強度と精度を確認しながら慎重に作業を進めます。

IMG_E3524.jpg
とりあえずグリル作成。
こういうパーツは本当に3Dプリンタのありがたみを感じます。
  1. 2018/06/11(月) 00:03:42|
  2. Hetzer
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ヘッツアー18

今の時期、仕事から帰ってきてから窓を開けて作業していると気持ち良い季節ですね。
もう少しすれば暑くてたまらなくなりそうですけども。

最近、まだヘッツアーが完成していないのに「次は何作るんですか?」という質問を頂く事が多いです。
作りたい車両は一杯あるんですけど、何せ1両作るのに時間が掛かるので、目の前の作業で一杯一杯ですわ~
とはいえ、プランはありますけどね ニヤ

転輪裏面のハブを製作
IMG_3506.jpg
まだ磨く前なので積層痕だらけ
真ん中の穴はΦ5孔で、その両サイドはΦ2孔。
Φ2孔はM2スクリューで転輪と固定するのに使います。

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スイングアームへボルトで取り付けるために、Φ5孔にM6のタップでネジを切ります。

IMG_3504.jpg
転輪、スイングアーム、ハブ表、ハブ裏とこれが転輪1か所当たりのパーツ
(上のスペーサーは検証用)
車体は軽くなるように作っているのですが、転輪はレジンのムクなので約170グラムとどうしても重くなって、1両当たり8個で1360グラムになってしまいます。
3Dプリントで作れば内部をハニカム状にして軽く作れるのですが、積層痕の修正が大変過ぎるので却下。
キングタイガーに比べればまだ軽いですけれども、完成後の持ち運びを考えると軽量化したいところです。

IMG_3508.jpg
ネジを切ったのは、こうやって裏側からボルトで固定するためです。
後の作業性を考えると六角ボルトよりもプラススクリューの方が良さそうですね。
完成後あんまり見えないだろうと思っていたスイングアーム裏が思っていたより良く見えてしまいそうなので、汚い積層痕は要修正。

IMG_3522.jpg
ハブ裏表とも瞬着とM2スクリューでガッチリ固定。
多少の事では外れることはありません。

転輪は合わせ面等を磨いていると小さな気泡が出てきましたので修正中。
毎度シリコン型の合わせ面の辺りは、内部にどうしても小さな気泡が入ってしまいます。

IMG_3523.jpg
サスペンション基部にスイングアームを仮付け。
ここもM6のタップを切ってあって、ボルトで固定し可動するようにしています。

そして誘導輪基部もボルトで車体に固定。
更に内部からも木ネジでガッチリと固定しています。

今のところ車体は軽々と持ち上がりますが、転輪と履帯を取り付けると一気に重くなるでしょうね。
  1. 2018/06/04(月) 00:21:31|
  2. Hetzer
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プロフィール

MOMC

Author:MOMC
MINIATURE OF MINIATURE COMPANYです。
仕事の関係でで5年ほどアメリカに住んでました。
その際に覚えた実銃射撃や旅、模型製作など私の趣味を紹介しています。

FIRE STARTERというブランドで1/6スケールの「あったらいいな~」というお助けパーツを展開中です。

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