My Toys

お知らせ

え~当方、地震での被害は特になく、私もキンタもヘッツアーも無事です。

地震で亡くなられた方々にお悔やみ申し上げます。
また被害に遭われた方々にお見舞い申し上げます。

私も阪神淡路大震災を経験しており、今回は久しぶりにあの日朝の事を鮮明に思い出してしまいました。
正直、もう思い出したくない記憶です。

このまま何もなく終わってくれればと祈っております。

今現在も不眠不休で復旧作業をされている公共サービスの方々、公務員の方々、本当にご苦労様です。
国民の1人として心から感謝しております。
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  1. 2018/06/20(水) 00:15:11|
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ヘッツアー19

さてさて、足回りのパーツも出来上がり始めたんで、確認のために儀式を行います。

IMG_E3533.jpg
転輪類と履帯のラインが合っているか?
履帯の必要枚数は?
履帯テンション調整機構が機能するか?
どこかに歪みが発生していないか?
全体的に見てどこかおかしいところ、ミスしているところはないか?
といった確認をします。


なぜこういった確認作業を繰り返しするかといいますと、1つ1つのパーツをどんなに精密に作っているつもりでも必ず寸法誤差が発生するからです。
例えば厚さ10mmの部品を誤差0で10mmキッチリに作ることは不可能で、その為製造においては公差と呼ばれる誤差の許容範囲を設定します。
厚さ10mmに対して+/-0.1mmといった具合ですね。
3Dプリントにおいてもプリンター個々の性能差もありますが、3DCADで設計した通りに寸分違わずプリントすることは不可能なわけです。
単品では0.1mmと小さな誤差であっても、それらを組み合わせていくとその誤差が累積されていき、1つのアッセンブリーとなった時には設計した数値より大きく外れたものとなります。
10mmの部品に0.1mmの誤差があれば10個重ねてもキッチリ100mmにはならず、0.1x10で最大+/-1mmの誤差が発生することになり、これを製造の世界では累積公差といいます。
じゃあ、公差をメチャクチャ厳しくすればいいんじゃね? と考えるかもしれませんが、当然コスト(時間も含む)に跳ね返ってきますし、工作限界もあります。
そのため、製造において部品を組み立てる際には組み上がり後の寸法等を組立冶具や計測でコントロールしてやります。
車なんかもフレームは部品を組み付けているだけではなくて、冶具で組み上がり精度を維持しているんです。

まあ、趣味の世界でそこまではなかなか出来ませんのが、ガイドやゲージで組立しての精度出し、組立後の精度確認をしてやるんですね。
それを知らずにただ部品を組み立てていくとガタガタの物が出来上がってしまうんですわ。

この辺りの話は製造においては当たり前の話ですが、「累積公差」なんかでググれば山ほど実例や詳しい説明が出てきますので、興味のある方は調べて勉強してみてください。(きっと眠くなりますw)

IMG_E3529.jpg

IMG_3526.jpg
転輪と履帯の組み合わせが上手くいってるので、この状態でテーブルを傾けると走り出します。
調子に乗って遊んでてテーブルから落としそうになりましたわ。

テンション調整も上手くいったので必要な履帯の枚数を決定して
IMG_3539.jpg
不要に飛び出していたピンをすべて切り取り。
切り取る際にはM2のワッシャーをゲージにして、飛び出し量が全て一定になるようにしています。

IMG_3525.jpg
車体後部はまだスッカラカン!
ここからはハッチが集中している面なので、強度と精度を確認しながら慎重に作業を進めます。

IMG_E3524.jpg
とりあえずグリル作成。
こういうパーツは本当に3Dプリンタのありがたみを感じます。
  1. 2018/06/11(月) 00:03:42|
  2. ヘッツアー
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ヘッツアー18

今の時期、仕事から帰ってきてから窓を開けて作業していると気持ち良い季節ですね。
もう少しすれば暑くてたまらなくなりそうですけども。

最近、まだヘッツアーが完成していないのに「次は何作るんですか?」という質問を頂く事が多いです。
作りたい車両は一杯あるんですけど、何せ1両作るのに時間が掛かるので、目の前の作業で一杯一杯ですわ~
とはいえ、プランはありますけどね ニヤ

転輪裏面のハブを製作
IMG_3506.jpg
まだ磨く前なので積層痕だらけ
真ん中の穴はΦ5孔で、その両サイドはΦ2孔。
Φ2孔はM2スクリューで転輪と固定するのに使います。

IMG_3507.jpg
スイングアームへボルトで取り付けるために、Φ5孔にM6のタップでネジを切ります。

IMG_3504.jpg
転輪、スイングアーム、ハブ表、ハブ裏とこれが転輪1か所当たりのパーツ
(上のスペーサーは検証用)
車体は軽くなるように作っているのですが、転輪はレジンのムクなので約170グラムとどうしても重くなって、1両当たり8個で1360グラムになってしまいます。
3Dプリントで作れば内部をハニカム状にして軽く作れるのですが、積層痕の修正が大変過ぎるので却下。
キングタイガーに比べればまだ軽いですけれども、完成後の持ち運びを考えると軽量化したいところです。

IMG_3508.jpg
ネジを切ったのは、こうやって裏側からボルトで固定するためです。
後の作業性を考えると六角ボルトよりもプラススクリューの方が良さそうですね。
完成後あんまり見えないだろうと思っていたスイングアーム裏が思っていたより良く見えてしまいそうなので、汚い積層痕は要修正。

IMG_3522.jpg
ハブ裏表とも瞬着とM2スクリューでガッチリ固定。
多少の事では外れることはありません。

転輪は合わせ面等を磨いていると小さな気泡が出てきましたので修正中。
毎度シリコン型の合わせ面の辺りは、内部にどうしても小さな気泡が入ってしまいます。

IMG_3523.jpg
サスペンション基部にスイングアームを仮付け。
ここもM6のタップを切ってあって、ボルトで固定し可動するようにしています。

そして誘導輪基部もボルトで車体に固定。
更に内部からも木ネジでガッチリと固定しています。

今のところ車体は軽々と持ち上がりますが、転輪と履帯を取り付けると一気に重くなるでしょうね。
  1. 2018/06/04(月) 00:21:31|
  2. ヘッツアー
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ヘッツアー17

まだ5月というのに、一気に暑くなってきましたね~
臭いので暑い時期にやりたくない作業の一つであるレジン複製を先週に続きさっさと進めます。


複製に使うシリコンゴムですが、キンタの際にはシリコンをコストの安いRTV-2 MSR1400を使っていましたが、今回はクレオスのシリコンを使ってみました。
RTV-2 MSR1400は安くて柔らかいのが良いのですが、これくらい大きな型となると柔らかすぎて型が変形してしまいます。
しかし、クレオスのシリコンは硬めなので変形し難くて大きな型にはこちらが向いてそうです。
IMG_3490.jpg
型取りは無事完成。

彫刻刀で注入口を彫ります
IMG_3490a.jpg
レジンの流れはこんな感じですな。

他の方の作業例を見ていると逆にしているのも見かけますね
IMG_3490b.jpg
こちらの方が空気の抜けがいいんでしょうか?

そんで早速注入
IMG_3488.jpg
注入前に型内面にはベビーパウダーを振ってやり、レジン注入後は型を軽く何度も叩いて振動を与え、内部の空気が出る様にしてやると気泡が出来にくくなります。

IMG_3489.jpg
気泡も入らず無事成功!

IMG_3511.jpg
で、パッカンパッカンと予備分も含めて10個複製。
レジンには黒のカラートナーを混ぜていましたが、色にムラが出来てしまいましたね~  加減が難しい。
黒のトナーを混ぜたのはレジンが白や明るいグレーだと完成後にちょっと擦れて塗装が剥がれると下地の色が目立ってしまうからでして、特に転輪は履帯が擦れやすい部分だからです。

IMG_3513_201805272243516a6.jpg
5回作り直した転輪もこれで複製完了

IMG_3512.jpg
ハブ部分は別パーツとして、片面のみの型取りです。
しかしこのままレジンを流して固めると、上面が表面張力で盛り上がるため、後で面を削る必要が出てきます。
メンドクサがりの私はそんな事したくないので

IMG_3500.jpg
レジンを流し込んだら、素早く適当なサイズに切った100均の簡易まな板をのせます。

IMG_3499.jpg
で、また素早く木の板をのせ

IMG_3497.jpg
更に素早く重りをのせます。
水を入れたペットボトルなんかでもいいと思います。

IMG_3501_20180527231704607.jpg
完全に硬化して冷えたら上に乗っけたものを外します。
簡易まな板はレジンには引っ付きませんのであっさり剥がれます。
私は簡易まな板をカッティングシートや作業台に使っています。 安くて丈夫で溶剤に強く、瞬間接着剤が付いてもスクレッパーで剥がせますし、使い込んで汚れても裏返せばまた再使用できると良い事ずくめですから。

IMG_3502.jpg
無事綺麗に型取りできました。
ただこの方法の問題点は、板をのせる際に気泡が入りやすいということです。
硬化反応が始まってから板をのせると気泡が入りにくくなりのですが、完全ではありません。
まあ、出来た気泡には瞬間接着剤を流し込んでやればいいだけですけれども
  1. 2018/05/27(日) 23:37:09|
  2. ヘッツアー
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ヘッツアー16

前回のブログは酔った勢いもあり思いのままに書き込みましたが、大型モデルを展示されていた方々は同じような事になっていたと思います。
去年、故意ではないそうですが、見学者が作品を破損させてしまい大きなトラブルになったと聞いています。
破損や塗装剥がれ、手の油の付着等が発生する恐れがありますし、作者しか分からない脆弱な部分もあるでしょうから、やはり勝手に触れることは絶対にやめてください!!


さて、こんなことをいつまでも引っ張りたくないのでヘッツアーの製作の続きを・・・

IMG_3471.jpg
車体後部にプリントして仕上げたフックを接着し、サスペンション基部をM3ボルトで取り付け。
上部補助転輪基部はM2スクリューで取り付けた上で接着します。

私はキングタイガー製作時から外観と強度的な問題もあり、ボルトを多用しています。
後で取り外しできるので、作業ミスによる修正や塗装時にも作業がしやすくなります。
IMG_3474.jpg
色んなサイズや長さを使うので、気が付けばこんなにストックが!
ホームセンターでは微妙なサイズが無い事が多いので、そんな時は大阪日本橋にあるネジ専門店のナニワネジに探しに行きます。

車体後方の側面装甲もとりつけましたが、ここはちょっと悩みどころ。
IMG_3471a.jpg
矢印のつなぎ目部分が右側では車長用ハッチ部分となってしまい、後でハッチ開いてフィギュアを立たせることを考えると内側から派手に補強を入れることができません。
IMG_0303.jpg
また、悪いことにここは角を丸める必要があり、さらに強度が落ちる事に

IMG_3472.jpg
フィギュアを載せるときに邪魔にならず、強度が出る様にどうしたもんかと試行錯誤中。

悩んでてもしょうがないので、他の作業に
IMG_3473.jpg
5回目の作り直しをした転輪を再度型取り。
前回はシリコンゴムをケチったために型の強度が不足し、複製品が歪んでしまったため、今回は一回り大きくし厚みも増やしてやる事に。
でもやはりケチなので、クズシリコンを大量に入れて嵩増し。
この状態でいったん硬化させて、その後シリコンゴムとクズシリコンを再度投入します。

  1. 2018/05/21(月) 01:03:30|
  2. ヘッツアー
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